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这个时候就要加大预热面积或 者换纸

发布时间:Mar 02, 2018         已有 人浏览

  瓦楞纸板生产过程中胶水发挥作用的原理是什么?如何使瓦线操作相关的人员针对粘合剂进行配方、工艺方面进行科学调整,以达到瓦线生产低成本、高效率、高质量的要求?华印小编通过粘合剂的原理,粘合剂各成分作用,粘合剂参数控制,上胶不良对纸板品质的影响,粘合剂常见纸板问题解决措施五个方面来向大家介绍。本次给大家介绍

  1)烧碱用量过少。淀粉没有完全糊化,没有充分地交联。这时需要增加烧碱的用量。

  2)放置时间过长。粘合剂是悬浮液,时间长了,一部分就会分离出来、沉淀。所以建议配制好的粘合剂要在2-3小时内用完。

  4)强固干燥剂用量过大。这种情况会导致一部分强固干燥剂沉淀下来;解决方法就是降低强固干燥剂用量。

  1)烧碱用量过多,继续与淀粉发生糊化的作用,胶的浓度就会越来越高。需要降低烧碱用量。

  4)增稠剂用量过大。可降低增稠剂用量,在浓稠的胶体中加适量氧化剂或适量水搅拌调稀。

  解决方法:一般来讲,为了防止胶体变质,建议加一些防腐剂之类的,如在粘合剂中加入37%的甲醛3-5kg/吨胶,或甲酸钠3-5kg/吨胶与新胶混合使用。从环保角度考虑,胶水不宜放太久。

  3)过纸天桥单面瓦楞纸板含水不够。可适当增加过纸天桥单面瓦楞纸板的堆积,保持一定的水分。

  4)瓦楞辊表面温度不均衡或温度不够,这种情况下胶水就不容易固化,一直呈初粘的状态,这样它的粘合力是不够的。这时要检查冷凝水排放装置和供气气压是否符合要求。

  5)双面机热板温度不够,也会造成糊化温度不够。这时要检查双面机和热板的供气部分是否有故障,主要是看疏水阀是不是能及时排水。

  6)原纸含水高,容易引起脱胶。原纸含水高就是变相降低了胶水的固含量,因为水分要吸收温度,同时它也降低了糊化时候的温度。这个时候就要加大预热面积或者换纸。

  7)车速太快,热量来不及转移到纸张上面,水分没有充分蒸发掉。这时可以适当降低车速。

  8)双面机带脏了,导致热量传递不充分,热量不够。这就需要清理双面机并检查供气系统。

  9)纵切机分切圆刀调整不当,因为在这个部位,纸板还处于粘合力不够好,水分太高的状态。这个情况下,分切刀会有一个咬合力,把纸拉开,导致边缘脱胶。所以可以通过调整分切圆刀的咬合间隙来解决。

  1)原纸水分过大。原纸水分高等于变相增加了胶水的水分,这时,胶水就会往楞峰的两边渗过去,使瓦楞两侧形成一个拉力,造成纸板表面形成一个个的小坑。这时需要把原纸预热缸的温度调高一点,适当增加预热面积。

  2)涂胶量过大,也就是水分过多,同原纸水分过大的原理一样,纸板会形成小泡泡。这时应适当减少涂胶量。

  3)面纸克重太低,水分很容易渗透到纸张的另外一面,这就加大了单位面积的纸张的水分,而单位面积的克重太低的情况下,纸张张力又不够,吸收水分后就会形成一个个的坑。这就需要适当增加面纸克重。

  4)预热过度,原纸变得太干燥,吸收水分的能力就特别强,且它的水分远低于胶水的水分,这时它的纤维就会全部打开,迅速吸收水分,毛细现象增强,最终导致上水太多。这时必须减少预热面积或降低热板温度。

  5)瓦楞辊磨损,生产出来的瓦楞纸高低不平,导致上胶不均匀,有的地方水分过多,有的地方水分过少,从而形成坑坑洼洼的现象。这时必须要更换瓦楞辊。

  1)涂胶机涂胶量过大,导致水分过多,纸板偏软。这个道理很简单,很多人都会在天气干燥,纸板太硬,老是爆线的时候,增加上胶量,那么纸板就一定会变软。反之,当纸板偏软的时候,可以适当减少涂胶量。

  2)原纸水分过大。原纸本身水分过大,纸板肯定就软。这时可以增加预热面积或减少涂胶量。

  3)涂胶机重力辊、触压板间隙过小,导致瓦楞被压扁,瓦楞高度变小了,刚性没有了,楞就软了。这时可以将间隙调整至与纸板厚度相符合。

  4)热板不平行,在高低的地方就会有拖动,同时会形成速差。这时需要调整压辊、压板的平行度。

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